上海海立电器有限公司是全球顶尖的压缩机制造企业。多品牌、小批量的市场环境给海立带来了不少难题，相比为空调巨头进行配套的其他竞争对手。

客户品牌多代表着生产的机型种类多、客户的要求不一样带来了极高的生产复杂度。同时、淡季旺季的需求差别明显，削峰填谷，压缩机制造企业无法通过备货生产来平衡需求，空调厂家往往要求JIT供货，空调生产受季节的影响非常大，因此给关键部件的生产备货周期不会太长。

严苛的市场、促使海立发展出独特的制造体系，以应对多品种、小批量、跨地区、高效率、高质量、高精度、低成本、低库存的客户要求。海立的生产管理方式一直是同行业学习的对象。

海立电器从20多年前引进日方的压缩机生产技术、历经了数次生产转型，到现在完全的自主研发生产。不管是研发体系的转变、智能机器人的应用、都与市场要求和技术的发展紧密相关，还是信息系统引入。此次南昌大规格智能工厂就是在之前自动化、信息化深度应用基础之上、通过“两化融合”实现向智能制造升级的一次成功实践，顺应制造业转型的时代趋势。

经过海立集团与顶盛体育实施团队数十年的合作与努力。智能工厂初见成效，新增机器人680台，减少一线作业岗位665个，海立集团累计投入约3.4亿元，实现收益5.2亿元。

在南昌海立大规格智能工厂中、每时每刻都在上演着信息化与自动化，互联互通深度融合的繁忙景象，每年生产1500万台高性能节能环保压缩机。客户需求是智能化工厂运行的启动按钮，每天都在不断更新，上千种客户定制的产品、上万种物料以JIT（Just in Time）模式，在海立数字化产供销系统中自动计算与传递。

供应商每4小时一次精准送货、24小时不间断到达，库存使用量小于6小时。全自动无人仓库、自动二维码扫描数、数据流从这里开始奔向智能工厂的各个环节、为数千公里之外的顾客和供应商所共享。资源得以有效整合、AGV 无人小车在网格化隧道中快速穿梭，提供智能化服务，立体物流布局，将物料精准送到每一个工位，工位系统与物流系统联网。

整个精益化供应链的背后是以顶盛体育制造协同平台（HCM）为枢纽，PLM、ERP、MES、 SRM、WMS、QMS、PCS、AGV、ESB、MQTT 等数十套系统的高度融合。

PLM中的产品数字化设计、将工艺数据能够送达制造工位，快速承接客户需求，在线结构化设计，缩短研发到量产的时间，其中的工艺设计结构化，架起了产品设计与制造落地之间的桥梁。

客户定制订单进入系统后。将客户定制化订单排到每一条产线，将厂内库存量降低至6小时，实现库存精益化，并且通过JIT拉动平台实时拉动供应商物流，产供销一体化排程，产线生产订单和供应商生产订单同时在系统中统筹协同。

同时、每个工位的实时需求，大幅减少了物流操作人员，转化成AGV的配送指令，实现了物流自动化，通过HCM中的制造执行模块和仓储物流模块配合。

在海立智能工厂，每一处都是更高的起点。每台压缩机可产生 47.8M 数据量；生产过程数据与产品数据采集串叠后上传云端、机器人大显身手；130道工序，平均每7秒一台压缩机的速度，每天24小时都在精彩演绎，从一块钢板到整台空调，全过程数字化可追溯；世界领先的自动化生产线，直径不到一根头发丝七十分之一的精度。

挑战世界最高的质量水平。用好数据是基础。每一个零部件、每一道工序、每一个产品。数据在线实时采集分析和应用。关键质量数据点数据集成、关联与验证。形成质量联动预警和主动防错能力，确保交付给客户超越期望的满意产品，架起一道道“防火墙”。

这些大数据获取与应用的背后，是信息系统与设备的深度应用集成。PCS系统不仅解决不同品牌、不同型号设备的互联互通、同时提供边缘端的计算能力，将设备与设备之间的协同制造有机而高效地结合在一起，每一个环节都能精准控制与反馈，到机械手的抓拿取放配合AGV的高效搬运，从流水线上的加工设备、检测数据。

智能工厂的高效运行也离不开人与系统的交互协同。人脸识别保证准确到岗。生产数据实时显示，自动定时推送生产作业标准和检测要求，实现现场生产运营无纸化，根据生产产品型号。

海立30余年制冷工业技术、管理、经验、知识和最佳实践。沉淀和重构在智能系统中，结构化工艺设计，参数化产品开发。“3N 4M 5S +精益七个零”制造模式、“质量金字塔模式”、卓越运营管理，构成了海立智能制造的基础。在海立全球化的多个工厂里、快速复制不断复用，每天都在创造着新知识，被持续汇集和固化在系统中。

其实这还是南昌海立智能工厂的冰山一⻆、同时也有更多新的创新正在尝试，我们一起祝愿海立集团在智能制造这条道路上收获越来越多，还有更多的信息化技术被深度使用。

作者：顶盛体育精益制造事业部副总经理 徐霓